1) Preparación y Mezcla de Materiales
Comience pesando sus componentes con precisión. Por cada 100 gramos demoldeo de silicona XG-360W-1, añadir 10 g deCatalizador XG-360WB-1(10:1 de base a catalizador) y aproximadamente un 25 % más delgado (XG-X1000) en relación con el volumen de silicona. Este paso de adelgazamiento mejora el flujo de la silicona, asegurando líneas y formas de dosificación consistentes, especialmente en los detalles finos del logotipo.
Mezcle bien hasta que el catalizador y el diluyente estén completamente incorporados y el color y la viscosidad sean uniformes. Una mezcla adecuada previene las manchas sin curar y garantiza un comportamiento de curado predecible. Cuando se requieran pigmentos (por ejemplo, color rojo para la base), agréguelos durante esta etapa para mantener la consistencia del color en cada lote.
2) Configuración de dispensación
Una vez que su mezcla de silicona esté lista, transfiérala almáquina dispensadora. Las máquinas dosificadoras utilizadas en aplicaciones de silicona de dos-componentes están diseñadas para dosificar y mezclar materiales de alta-viscosidad bajo condiciones de presión y relación controladas, lo que proporciona una aplicación precisa directamente en moldes o sustratos.
Programe el dispensador según el diseño del logotipo: especifique el volumen de silicona, la ruta de dispensación, la velocidad y los ajustes de proporción. La inclusión de diluyente debe tenerse en cuenta en la reología general y el caudal, ya que esto afecta la forma en que la silicona viaja a través de mangueras y boquillas.
3) Llenar el molde y aplicar la silicona
Con la máquina dispensadora calibrada, comienza a llenar las cavidades del molde con la mezcla de silicona. El molde debe estar limpio, pre-preparado y, si es necesario, tratado con un agente desmoldante-o una película para facilitar el desmolde después del curado. Si bien no siempre es necesario, una fina capa antiadherente puede prolongar significativamente la vida útil del molde y reducir los residuos.
Dispensarsilicona blanca para el componente del logotipo primero- esto proporciona una base limpia y opaca que luego se construirá o se delineará con la silicona roja. Siga inmediatamente aplicandosilicona roja para el fondo o los acentos. El sistema automatizado garantiza que estos dos materiales se coloquen con una reproducibilidad exacta y un desperdicio mínimo.
4) Cubrir con película termofusible
Una vez dispensada la silicona,cubrir el molde lleno con una película termofusible. Esta película cumple múltiples funciones:
Protege la superficie de silicona,
Proporciona un soporte para prensar con calor-posteriormente sobre la tela,
Y ayuda a mantener la forma durante el proceso de vulcanización.
Corte la película termofusible con precisión al tamaño, colóquela sobre la silicona y asegúrese de que no haya arrugas ni bolsas de aire antes de pasar a la etapa de curado.
5) Curado (Vulcanización)
Transfiera el molde con la silicona y el film termofusible almáquina de vulcanización (prensa de calor). El curado eficaz del molde de silicona depende de una temperatura y presión controladas para iniciar y completar la reticulación. En esta etapa:
La silicona se transforma de una pasta viscosa a una forma elastomérica sólida.
El calor y la presión entrelazan las cadenas de polímeros, creando una resistencia mecánica estable.
Los sistemas típicos de transferencia de calor mantienen una temperatura del molde superior muy por encima de la ambiente y utilizan calor del molde inferior como parte del ciclo. La temperatura exacta y el tiempo de permanencia dependen del espesor del diseño y la formulación de la silicona, pero para muchos procesos de moldeo de silicona, las temperaturas superiores del molde están en el rango de 150 a 180 grados con tiempos de prensado de varios segundos a minutos.
Después del ciclo de prensa, deje que el molde se enfríe antes de intentar desmoldar. El enfriamiento estabiliza la silicona y evita la distorsión.
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